钢铁等工业领域生产环节中所产生的低品位余热资源，过去受到技术的限制，一直没有有效利用，只能看着这些宝贵的资源白白挥散，直叹“可惜”。
上世纪60年代，发达国家开始重视研发低温余热发电技术并逐步开始广泛运用。本世纪初，国内主要钢铁企业开始重视资源减量、节能环保和发展循环经济的理念，其中一个重要的表现即是在传统的烧结工序、转炉炼钢工序及新兴的电炉炼钢工序中，科学引进和有机嵌入低温余热发电技术及其产品。部分先行者多是从国外引进此类技术，但最近几年，由于国内专业机构在此类技术研发方面的大力投入及不断创新，开发出了具有自主知识产权的技术及专利产品。实践证明，国内的此类技术所能达到的效果已赶上甚至超过了国外技术。
武钢集团昆明钢铁第三烧结厂于2007年建成了一个“5MW低温余热电站”，该电站利用2条烧结线生产过程的余热发电，电站装机容量为5000kw,标定发电量为5340kw。据此，可实现年发电量4000万千瓦时，年减排二氧化碳3.11万吨，相当于年节约标煤1.45万吨，年创造直接经济效益1800万元。
昆明钢铁的这个低温余热电站是由北京世纪源博科技有限责任公司承担建设的，其技术为完全自主知识产权，关键设备均是国产设备，其单位烧结矿发电量超过了目前的国际一流水平，比国外技术可多发35％的电能。北京世纪源博公司董事长胡萍对此颇多感慨，“上世纪90年代起，随着工业污染治理进程的推进，我国许多企业所采用的节能减排技术及其设备，主要是以国外为主，而民族产品技术和设备的研发生产受到很大程度的制约，进入21世纪，这种状况有所转变，国产设备和自主创新技术开始得到推广应用，市场份额日益扩大，我们为此欢欣鼓舞。”
为什么国产设备和自主创新技术在最近几年份额增长迅速？胡萍院长和北京世纪源博公司技术总监陈恩鉴给记者分析了个中原因。
首先，明确技术方向，下大力气搞技术研发。与大中型的火力发电不同，纯低温余热发电是通过回收钢铁等行业几乎每天都在持续不断向大气环境中排放的300℃—400℃的中低温烟气、废蒸汽、热水和固体物料所含的低品位热量来发电，实现“热电联供”。实践证明，这是工业余热科学转换的最好方案，也是最好的能源节约方式。统计显示，一个年产钢铁500万吨的企业仅烧结及饱和蒸汽两项余热发电，即可全年发电约2.8亿千瓦时，可为企业增收1亿多元。北京世纪源博以承接国家863科技项目“低品位余热高效发电新技术及装置研制”课题为契机，不断创新，特别是在系统的安全、高效及饱和蒸汽汽轮机方面获得重大革新。
其次，国产化设备大大降低建造成本。陈恩鉴告诉记者，“我们采购国产化的设备，品质功能、耐用性都没有问题，而且成本可以降低20％—30％，在这方面，我们尽了很大努力与客户沟通，现在我们建成的和在建电站的设备均是100％国产化的设备。”实践证明，国产化设备表现优异，甚至经过优化设计，其性能、效率超过国外设备。
据了解，由于中国钢铁工业产业集中度低、技术装备水平差距大、企业数量多、企业规模和装备容量差距大，造成中国钢铁工业是各种类型、多层共同发展的状态。这种情况也就造成了企业之间各工序能耗水平差距大，节能潜力非常大。市场已经打开，接下来要做的事情就是设计上、技术上的精益求精。
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