什么样的工厂能代表光伏制造业最先进的生产场所及制造水平?在2019年，晶科能源在其上饶基地进行了智能生产方案的试点项目;2020年，作为五年战略计划的一部分，晶科在全球11家工厂中选择重点改造其中两家。新型工厂采用全自动化制造流程，配备机器学习和人工智能型设备自动优化系统、智能自我维护系统和智能生产实时状态监控系统，结合云计算、机械手、机器人、传感器设备、无人驾驶运输车、大数据和机器自我学习等，让机器间相互“沟通”，以打造更灵活的生产基地。
PLC系统以及工业云是晶科能源智能工厂项目计划的核心，将通过创建一个为所有设备提供通用接口的数字化生产平台，来提高生产率和质量一致性。晶科能源正在建立一个将所有基地的系统与传感器信息进行汇总的数据池，这些数据将用于开发、训练和实现工厂内部部署的预测性维护，以及优化整个工厂运营的机器学习模型。
统一质量监控平台，并使用相同的软件语言和协议，就可以方便所有员工的使用，这也可以更容易地进行成本控制和生产提速，并可在各工厂之间共享知识和最佳操作。随着时间的推移，晶科能源将把所有的工厂都纳入该平台，各个工厂的制造团队便可以实现应用程序的实时共享。目标的“敏捷化生产”——只需轻轻点击一下按钮，生产线即可立即改变生产产品种类。
将单一工厂的试点项目转变为全局部署的过程中仍存在很大的挑战，而这也恰恰能体现出数字化的真正优异之处，尤其是智能工厂项目需要IT团队与工厂运营管理团队以及内部技术人员有非常密切的合作。未来3至5年内，这套“最佳实践“工厂，将在晶科现有所有的生产基地、生产线基础上，更新IT系统架构，升级自动化流水线� | 
